01切断用データ作成

• 部品図の作成
• ネスティング作成
• シーケンス処理

お客様の図面を基にCADを使って部品図を作成します。
その後、鋼板枠内に部品の板取りを行います。
最後に部品の品質を確保できる切断方法・順序を考慮して切断経路を作成します。

02材料手配

• 材料手配
• 材料搬入

ネスティングにより歩留りを考慮した鋼板を、材料ヤードから工場内へ搬入します。

03ドリル

製品に応じてピアッシング孔やキリ孔を空けます。

04鎔断

切断用データを使って製品を切断します。

05開先加工

鉄どうしを溶接する際に溶接個所の強度や品質を確保するために必要な継ぎ手の加工を行います。
形状、板厚に応じてガス鎔断と開先加工機を使い分けます。

06熱処理

鉄製品に加熱と冷却を加え、強度/粘度/耐衝撃性/冷間加工性などといった材料の性質を変える処理を行います。
JIS認証を取得した工場設備で焼入れ/焼き戻し、焼鈍/焼準/応力除去を行います。

07歪矯正

精度を要する製品には、素材の歪みや鎔断時に発生した熱歪みを矯正します。

08製缶

厚板を曲げたり溶接することで、様々な形状の製品を製造します。
厚板を主とした構造物、大口径のパイプ、大口径異形のパイプなどを製造します。

09検査

最終の外観検査と数量検査を行ってお客様の元にお届けします。

10出荷

大小5種類、計7台の自社便を活用し、運送費の削減を行い多様な運送ニーズに対応することで、お客様に喜んでいただける配送の提案を行います。